Comment NSK Bearings a fiabilisé l'inspection à 360° des roulements avec Jidoka

Grâce à l'infrastructure d'inspection par vision intelligente de Jidoka, NSK Bearings a automatisé
l'inspection à 360° des roulements : moins de faux positifs, une meilleure précision et une inspection à haute cadence
de 18 références au sein d'un seul poste compact.

VUE D'ENSEMBLE

NSK Bearing est un fabricant de premier plan de roulements de précision pour l'automobile et l'industrie.
La production porte sur plusieurs références, qui exigent chacune un état de surface irréprochable et une stricte précision dimensionnelle.

Mais l'inspection visuelle manuelle posait d'importantes difficultés. Les opérateurs peinaient à rester constants en inspectant
de gros volumes, d'où des défauts de surface non détectés, de nombreux faux positifs et une cadence réduite. Une inspection à 360° fiable
et automatisée est devenue indispensable pour maintenir la qualité, réduire la dépendance à l'humain et soutenir les futurs projets
d'automatisation de la production.

L'OPPORTUNITÉ

Garantir des surfaces de roulement sans défaut sur plusieurs variantes de produit posait des difficultés particulières :

• Il fallait une inspection complète à 360°, y compris de la surface du diamètre intérieur et de celle du diamètre extérieur, dans l'emprise d'un poste compact.
• Il fallait traiter 18 références de pièces sur une configuration matérielle commune.
• L'objectif était d'obtenir des cycles d'inspection plus courts (<10 secondes par pièce), en phase avec les temps de takt de la production.
• Assurer la traçabilité et la mise en évidence des défauts, pour la revue par l'opérateur et l'amélioration continue.

L'APPROCHE DE JIDOKA

Imagerie à 360° avec une architecture à trois caméras

Le roulement est chargé à l'aide d'un dispositif de préhension de précision, conçu pour maintenir et positionner chaque variante en toute sécurité. Trois caméras industrielles capturent toutes les surfaces critiques :

• La caméra supérieure photographie la face supérieure.
• La caméra 2 capture le diamètre intérieur pendant que la pièce tourne à 360°.
• La caméra 3 capture en continu des images du diamètre extérieur pendant la même rotation.

• Inspection de la face inférieure

Une fois la face supérieure, le diamètre intérieur et le diamètre extérieur photographiés, la pièce est retournée automatiquement au sein du même poste. La caméra supérieure capture alors la face inférieure, pour une couverture complète des surfaces.

• Détection des défauts par l'IA

Les images capturées sont traitées par le moteur d'apprentissage profond Kompass de Jidoka, qui classe chaque roulement OK ou non OK en 6 secondes. Le système identifie les défauts courants d'usinage et de surface, comme les bosses, les rayures, les marques d'outil ou les zones non lavées, avec 98 % de précision.

• Décision et manutention automatisées

• Les pièces conformes sont transférées vers le convoyeur linéaire pour les opérations en aval.
• Les pièces défectueuses sont retirées automatiquement par un mécanisme d'éjection pneumatique, pour une séparation fluide, sans perturber le flux

• Analyse et visualisation intelligentes

Chaque résultat d'inspection est consigné avec la mise en évidence visuelle des défauts, ce qui permet la revue par l'opérateur, l'analyse des tendances et la traçabilité.

Secteur

Automobile

Déploiements

Tigris avec Kompass (IA)

Résultats 1

Résultats 2

LE GRAND GAIN

Une vision partagée, des résultats remarquables :

98 % de précision

Une identification fiable des défauts de surface sur toutes les zones du roulement.

Plus de 7 000 roulements inspectés par jour

Une cadence élevée, avec un temps de cycle de 10 secondes.

<0,5 % de faux positifs

Une réduction massive par rapport aux anciens systèmes manuels (>10 %).

Poste compact (700 × 700 mm)

Une emprise optimisée, pour une intégration facile à la ligne.