Wie NSK Bearings mit Jidoka eine zuverlässige 360°-Lagerprüfung erreichte

Mit Jidokas KI-gestützter Infrastruktur für intelligente Bildprüfung automatisierte NSK Bearings
die 360°-Lagerprüfung – mit weniger Fehlalarmen, höherer Genauigkeit und Hochgeschwindigkeits-
prüfung für 18 Varianten in einer einzigen kompakten Station.

ÜBERBLICK

NSK Bearing ist ein führender Hersteller von Präzisionslagern für Automobil- und Industrieanwendungen.
Die Produktion umfasst mehrere Varianten, die jeweils eine makellose Oberflächengüte und strenge Maßgenauigkeit erfordern.

Die manuelle Sichtprüfung brachte jedoch erhebliche Probleme mit sich. Bei hohen Stückzahlen fiel es den Bedienern schwer, gleichbleibend zu prüfen –
die Folge waren unentdeckte Oberflächenfehler, viele Fehlalarme und geringerer Durchsatz. Eine zuverlässige,
automatisierte 360°-Prüfung wurde unverzichtbar, um die Qualität zu halten, die Abhängigkeit vom Menschen zu verringern und künftige
Automatisierungsvorhaben in der Produktion zu unterstützen.

DIE AUSGANGSLAGE

Fehlerfreie Lageroberflächen über mehrere Produktvarianten hinweg sicherzustellen, brachte besondere Herausforderungen mit sich:

• Erforderlich war eine vollständige 360°-Prüfung einschließlich der Innen- und Außendurchmesserfläche auf der kompakten Stellfläche einer Station.
• 18 Teilevarianten mussten auf einem gemeinsamen Hardware-Aufbau geprüft werden können.
• Ziel waren kürzere Prüfzyklen (<10 Sekunden pro Teil), passend zu den Taktzeiten der Produktion.
• Rückverfolgbarkeit und Hervorhebung der Fehler für die Kontrolle durch die Bediener und für die kontinuierliche Verbesserung.

DER ANSATZ VON JIDOKA

360°-Bildgebung mit Drei-Kamera-Architektur

Das Lager wird mit einer Präzisions-Greifvorrichtung geladen, die jede Variante sicher hält und positioniert. Drei Industriekameras erfassen alle kritischen Flächen:

• Die obere Kamera nimmt die Oberseite auf.
• Kamera 2 erfasst den Innendurchmesser, während sich das Teil um 360° dreht.
• Kamera 3 nimmt während derselben Drehung fortlaufend Bilder des Außendurchmessers auf.

• Prüfung der Unterseite

Sobald Oberseite, Innen- und Außendurchmesser aufgenommen sind, wird das Teil in derselben Station automatisch gewendet. Die obere Kamera nimmt dann die Unterseite auf, damit die gesamte Oberfläche abgedeckt ist.

• KI-gestützte Fehlererkennung

Die aufgenommenen Bilder werden von Jidokas Deep-Learning-Engine Kompass verarbeitet, die jedes Lager innerhalb von 6 Sekunden als OK oder nicht OK einstuft. Das System erkennt übliche Bearbeitungs- und Oberflächenfehler wie Dellen, Kratzer, Werkzeugspuren oder ungewaschene Stellen mit 98 % Genauigkeit.

• Automatische Entscheidung und Handhabung

• Gutteile werden für die nachfolgenden Schritte auf das Linearförderband übergeben.
• Fehlerhafte Teile werden automatisch über einen pneumatischen Ausstoßer entfernt – für eine nahtlose Trennung, ohne den Fluss zu stören

• Intelligente Analytik & Visualisierung

Jedes Prüfergebnis wird mit visueller Hervorhebung der Fehler protokolliert – für die Kontrolle durch die Bediener, Trendanalysen und Rückverfolgbarkeit.

Branche

Automobil

Einsatz

Tigris mit Kompass (KI)

Ergebnisse 1

Ergebnisse 2

DER GROSSE GEWINN

Gemeinsame Vision, bemerkenswerte Ergebnisse:

98 % Genauigkeit

Zuverlässige Erkennung von Oberflächenfehlern in allen Bereichen des Lagers.

Über 7.000 Lager täglich geprüft

Hoher Durchsatz bei einer Zykluszeit von 10 Sekunden.

<0,5 % Fehlalarme

Enormer Rückgang gegenüber den früheren manuellen Verfahren (>10 %).

Kompakte Station (700 × 700 mm)

Optimierte Stellfläche für die einfache Integration in die Linie.