Cómo NSK Bearings logró una inspección fiable de rodamientos a 360° con Jidoka

Con la infraestructura de inspección por visión inteligente de Jidoka, NSK Bearings automatizó
la inspección de rodamientos a 360°: menos falsos positivos, más precisión e inspección de alta velocidad
de 18 referencias en una única estación compacta.

VISIÓN GENERAL

NSK Bearing es un fabricante líder de rodamientos de precisión para aplicaciones de automoción e industriales.
La producción abarca varias referencias, cada una de las cuales exige un acabado superficial impecable y una estricta precisión dimensional.

Sin embargo, la inspección visual manual planteaba retos importantes. A los operarios les costaba mantener la uniformidad al inspeccionar
grandes volúmenes, lo que provocaba defectos superficiales no detectados, muchos falsos positivos y un menor rendimiento. Una inspección a 360° fiable
y automatizada se hizo imprescindible para mantener la calidad, reducir la dependencia de las personas y respaldar las futuras iniciativas
de automatización de la producción.

LA OPORTUNIDAD

Garantizar superficies de rodamiento sin defectos en varias variantes de producto planteaba retos particulares:

• Se requería una inspección completa a 360°, incluidas la superficie del diámetro interior y la del diámetro exterior, en el espacio de una estación compacta.
• Había que dar cabida a 18 referencias de pieza en una configuración de hardware común.
• El objetivo era lograr ciclos de inspección más rápidos (<10 segundos por pieza) para ajustarse a los tiempos de takt de la producción.
• Permitir la trazabilidad y el resaltado de los defectos para la revisión por parte del operario y la mejora continua.

EL ENFOQUE DE JIDOKA

Imagen a 360° con arquitectura de triple cámara

El rodamiento se carga con un útil de sujeción de precisión diseñado para sostener y colocar cada variante de forma segura. Tres cámaras industriales captan todas las superficies críticas:

• La cámara superior capta la cara superior.
• La cámara 2 capta el diámetro interior mientras la pieza gira 360°.
• La cámara 3 capta imágenes continuas del diámetro exterior durante ese mismo giro.

• Inspección de la cara inferior

Una vez completadas las imágenes de la cara superior, el diámetro interior y el exterior, la pieza se voltea automáticamente dentro de la misma estación. La cámara superior capta entonces la superficie inferior para garantizar la cobertura completa.

• Detección de defectos con IA

Las imágenes captadas se procesan con el motor de aprendizaje profundo Kompass de Jidoka, que clasifica cada rodamiento como OK o no OK en 6 segundos. El sistema identifica defectos habituales de mecanizado y de superficie, como abolladuras, arañazos, marcas de herramienta o zonas sin lavar, con un 98 % de precisión.

• Decisión y manipulación automatizadas

• Las piezas correctas se transfieren al transportador lineal para las operaciones posteriores.
• Las piezas defectuosas se retiran automáticamente mediante un mecanismo neumático de expulsión, lo que garantiza una separación fluida sin alterar el flujo

• Analítica y visualización inteligentes

Cada resultado de inspección se registra con el resaltado visual de los defectos, lo que permite la revisión por parte del operario, el análisis de tendencias y la trazabilidad.

Sector

Automoción

Despliegues

Tigris con Kompass (IA)

Resultados 1

Resultados 2

EL GRAN LOGRO

Una visión compartida, unos resultados notables:

98 % de precisión

Identificación fiable de los defectos superficiales en todas las zonas del rodamiento.

Más de 7.000 rodamientos inspeccionados al día

Alto rendimiento con un tiempo de ciclo de 10 segundos.

<0,5 % de falsos positivos

Una reducción enorme respecto a los sistemas manuales anteriores (>10 %).

Estación compacta (700 × 700 mm)

Espacio optimizado que facilita la integración en la línea.