Wie ein globaler Chemiehersteller die Arbeitssicherheit mit den KI-Lösungen von ZeroIncidents verändert hat

4. Februar 2026 | dennis.brouwer | Referenzen ZeroIncidents

Das Wichtigste in Kürze

• ** Kontinuierliche Überwachung**: 53 Kameras, ein ganzes Jahr lang durchgehend überwacht. Über 464.000 Stunden KI-gestützte Live-Sicherheitsüberwachung
• ** Rechtzeitige Warnungen**: 7.671 erkannte Verstöße gegen Vorgaben – für rechtzeitige Warnungen und Eingriffe
• ** Hohe Akzeptanz**: 4,85/5 Kundenbewertung – hohe Akzeptanz & positives Feedback
• Deutliche Verbesserungen der Sicherheit: Die Einführung des KI-gestützten Sicherheitsüberwachungssystems von ZeroIncidents führte zu 83 % weniger Verstößen gegen Sicherheitsvorgaben und zu 30 % weniger Vorfällen mit Gabelstaplern.
• Umfassende Abdeckung: 60 KI-fähige Kameras überwachen im gesamten Werk die PSA-Einhaltung, die Staplersicherheit und Notfallereignisse.
• Schneller ROI: Das System erzielte eine Kapitalrendite von 295 % bei einer Amortisationszeit von nur 4,1 Monaten.
• Kultureller Wandel: Über die Kennzahlen hinaus förderte die Einführung eine stärkere Sicherheitskultur, in der die Beschäftigten mehr Verantwortung für sicheres Arbeiten übernehmen.

Kundenprofil

Branche: Chemische Fertigung (Harz, PET)
Größe: großes Produktionswerk mit über 800 Beschäftigten
Standort: Indien Produktionskapazität: 900.000 Tonnen pro Jahr

Der Kunde ist ein weltweit führendes Unternehmen der chemischen Industrie, spezialisiert auf die Herstellung von PET (Polyethylenterephthalat) und Harzprodukten. Das Werk in Indien ist einer seiner wichtigsten Produktionsstandorte und spielt eine entscheidende Rolle in der globalen Lieferkette. Mit einem starken Bekenntnis zu Nachhaltigkeit, Sicherheit und operativer Exzellenz wollte das Unternehmen Arbeitssicherheit und Compliance an diesem strategischen Standort weiter verbessern.

Die Herausforderung

Trotz etablierter Sicherheitsprotokolle stand das Werk des Kunden vor mehreren Herausforderungen, die Sicherheitsvorgaben in seinem weitläufigen Betrieb durchgängig einzuhalten:

• Uneinheitliche PSA-Einhaltung: Manuelle Überwachung konnte die durchgängige Nutzung der vorgeschriebenen persönlichen Schutzausrüstung nicht in allen Schichten und Bereichen sicherstellen.
• Bedenken bei der Staplersicherheit: Der rege Logistikbetrieb des Werks brachte anhaltende Risiken durch Staplerbewegungen in gemeinsam genutzten Bereichen mit sich.
• Grenzen der Notfallreaktion: Klassischen Systemen zur Notfallerkennung fehlten die Geschwindigkeit und Genauigkeit, die für eine schnelle Reaktion nötig sind.
• Größe und Komplexität: In einem großen Werk mit mehreren Produktionsbereichen war die manuelle Sicherheitsüberwachung ressourcenintensiv und uneinheitlich.
• Probleme bei der Dokumentation: Lückenlose Nachweise über die Einhaltung der Sicherheitsvorgaben für die Behörden zu führen, war zeitaufwendig und oft unvollständig.

Die EHS-Leitung beschrieb die Lage so: „In der chemischen Fertigung ist Sicherheit nicht nur eine Priorität – sie ist eine Grundvoraussetzung. Trotz aller Anstrengungen mit klassischen Ansätzen hatten wir immer noch zu viele Verstöße gegen Sicherheitsvorgaben. Wir brauchten eine Lösung, die unser gesamtes Werk kontinuierlich überwacht und uns zugleich hilft, eine stärkere Sicherheitskultur aufzubauen.“

Die Lösung

Nach einer gründlichen Analyse seines Bedarfs ging der Kunde eine Partnerschaft mit ZeroIncidents ein, um im März 2024 ein umfassendes KI-gestütztes Sicherheitsüberwachungssystem im gesamten Werk einzuführen:

1. Umfassendes Kameranetz

• 60 KI-fähige Kameras, gezielt im gesamten Werk installiert
• Abdeckung mit Schwerpunkt auf Hochrisikobereichen: Produktionshallen, Ladezonen, Chemikalienlager und Transportwege
• Integration in die vorhandene Sicherheitsinfrastruktur, wo möglich

2. Vielschichtige Sicherheitsüberwachung

• Erkennung der PSA-Einhaltung:
• • Überwachung der vorgeschriebenen Schutzausrüstung in Echtzeit, darunter Helme, Schutzbrillen, Warnwesten, Atemschutzmasken und chemikalienbeständige Handschuhe
  • Zonenspezifische PSA-Anforderungen, konfiguriert nach den Gefahren des jeweiligen Bereichs
  • Sofortige Warnungen bei Nichteinhaltung
• Überwachung der Staplersicherheit:
• • Erkennung unsicherer Staplerfahrten, darunter überhöhte Geschwindigkeit, unbefugte Nutzung und Unterschreitung von Abständen
  • Überwachung der Begegnungen von Fußgängern und Staplern, um Kollisionen zu verhindern
  • Sicherheitsprüfung beim Be- und Entladen
• Erkennung von Notfallereignissen:
• • Erkennung von Ausrutsch- und Sturzvorfällen
  • Erkennung ausgelaufener Chemikalien
  • Ergänzung der Rauch- und Branderkennung
  • Unbefugter Zutritt zu Sperrbereichen

3. Intelligentes Warnsystem

• Benachrichtigungen in Echtzeit an die Bereichsleiter per E-Mail & Microsoft Teams.
• Zusätzlich zu den Echtzeit-Warnungen tägliche Zusammenfassungen per E-Mail.
• Notfallereignisse werden per Textnachricht gemeldet. Seit Kurzem unterstützen wir auch Mobiltelefon & WhatsApp.

Tägliche Zusammenfassungen per E-Mail

4. Umfassende Analyseplattform

• Compliance-Dashboards in Echtzeit für das Management
• Verfolgung der Sicherheitsleistung nach Abteilungen
• Trendanalyse über verschiedene Sicherheitsparameter
• Compliance-Muster nach Schichten
• Integration in das bestehende Sicherheitsmanagementsystem des Werks

Das Management-Dashboard mit Compliance-Kennzahlen in Echtzeit über alle Abteilungen

Ablauf der Implementierung

Die Implementierung folgte unserem strukturierten Vorgehen:

1. Analyse & Planung (4 Wochen)
2. • Umfassende Standortbegehung und Risikokartierung
   • Gespräche mit den Beteiligten und Erhebung der Anforderungen
   • Optimierung der Kamerapositionen
   • Bewertung der Netzwerkinfrastruktur
2. Einführung & Integration (6 Wochen)
3. • Stufenweise Hardware-Installation, um Störungen des Betriebs zu minimieren
   • Einrichtung des Edge Computing für die Verarbeitung in Echtzeit
   • Integration in vorhandene Sicherheitskameras und Sicherheitssysteme
   • Einführung individueller KI-Modelle für Umgebungen der chemischen Fertigung
3. Training & Kalibrierung (3 Wochen)
4. • Feinabstimmung der Modelle auf die spezifischen Umgebungsbedingungen
   • Sensibilisierungsprogramme für die Belegschaft und Systemvorführungen
   • Schulung der Vorgesetzten zu den Abläufen bei Warnungen
   • Anpassung der Schwellenwerte, um Fehlalarme zu reduzieren
4. Kontinuierliche Verbesserung (fortlaufend)
5. • Leistungsreviews alle zwei Wochen
   • Modellupdates auf Basis neuer Sicherheitsanforderungen
   • Ausweitung auf weitere Anwendungsfälle nach neu entstehendem Bedarf

Ergebnisse

Schon nach einem Monat Betrieb waren die Ergebnisse deutlich – und sie verbesserten sich in den folgenden Monaten weiter:

Verbesserungen bei der Sicherheit

• 83 % weniger Verstöße gegen Sicherheitsvorgaben im gesamten Werk
• 76 % weniger Vorfälle mit Gabelstaplern
• 92 % kürzere durchschnittliche Reaktionszeit bei Notfällen
• 100 % Einhaltung in den Bereichen mit dem höchsten Risiko im Umgang mit Chemikalien

Betriebliche Wirkung

• 32 % weniger sicherheitsbedingte Arbeitsunterbrechungen
• Bessere Ergebnisse bei behördlichen Audits dank lückenloser Dokumentation
• Stärkere Sicherheitskultur, in der sich die Einhaltung durch die Beschäftigten selbst verstärkt
• Weniger Fehlzeiten durch leichte Verletzungen

Finanzielle Wirkung

• 18,7 Mio. ₹ prognostizierte jährliche Einsparungen bei möglichen Haftungs- und Unfallkosten
• 24 % niedrigere Versicherungsprämien
• ROI von 295 %, prognostiziert für das erste Jahr
• Amortisationszeit von nur 4,1 Monaten

Fortschritt in Zahlen: Trends im Zeitverlauf

Seit der Einführung im März 2024 beobachtet der Kunde eine stetige Verbesserung der Sicherheitskennzahlen im gesamten Werk:

Ereignistrends im Überblick über 1 Jahr

Dieser Trend unterstreicht die langfristige Wirksamkeit unserer Lösung: Sie fördert ein sichereres Arbeitsumfeld und stärkt die Sicherheitskultur im Unternehmen.

Herausforderungen & Lösungen bei der Implementierung

Das Projekt stand vor mehreren Herausforderungen, die für Umgebungen der chemischen Fertigung typisch sind:

1. Besonderheiten der chemischen Umgebung
2. • Herausforderung: aggressive Chemikalien, Dampf und wechselnde Beleuchtung beeinträchtigen die Kameraleistung
   • Lösung: Einsatz spezieller chemikalienbeständiger Kameragehäuse und adaptiver Beleuchtungsalgorithmen
2. Komplexe PSA-Anforderungen
3. • Herausforderung: unterschiedliche Bereiche erfordern jeweils bestimmte Kombinationen von PSA
   • Lösung: zonenbasierte Konfiguration mit angepassten Erkennungsparametern für jeden Produktionsbereich
3. Integration in Altsysteme
4. • Herausforderung: Anbindung älterer Systeme für Sicherheits- und Produktionsmanagement
   • Lösung: Entwicklung individueller APIs und Middleware für einen nahtlosen Datenfluss
4. Mehrsprachigkeit
5. • Herausforderung: eine vielfältige Belegschaft, die Warnungen und Schulungen in mehreren Sprachen braucht
   • Lösung: mehrsprachige Oberfläche und mehrsprachiges Warnsystem für Hindi, Englisch und Regionalsprachen

Überwachung der Staplersicherheit im Einsatz in einem Ladebereich

Zentrale Erfolgsfaktoren

Mehrere Elemente waren für den Projekterfolg entscheidend:

1. Rückhalt der Geschäftsleitung: starke Unterstützung durch das Führungsteam von Indorama Ventures
2. Bereichsübergreifende Beteiligung: Zusammenarbeit von EHS, Betrieb, IT und Arbeitnehmervertretung
3. Stufenweise Einführung: schrittweiser Rollout, der Anpassen und Lernen ermöglicht
4. Positive Verstärkung: Fokus auf Verbesserung statt auf Sanktionen
5. Kontinuierliche Kommunikation: regelmäßige Informationen und Transparenz über die Ziele des Systems
6. Kulturelle Einbindung: Abstimmung mit bestehenden Sicherheitsprogrammen und Werten

Kundenstimme

„Das KI-gestützte Sicherheitsüberwachungssystem von ZeroIncidents hat unseren Umgang mit der Arbeitssicherheit in unserem Werk grundlegend verändert. Die Erkenntnisse in Echtzeit und die umfassende Abdeckung ermöglichen es uns, Sicherheitsprobleme zu erkennen und zu beheben, bevor daraus Vorfälle werden. Über den beeindruckenden Rückgang der Verstöße hinaus sehen wir einen grundlegenden Wandel unserer Sicherheitskultur. Die Beschäftigten übernehmen heute mehr Verantwortung für sicheres Arbeiten, weil sie wissen, dass durchgängig überwacht wird. Das System ist ein unschätzbarer Partner in unserem Anspruch geworden, dass alle jeden Tag sicher nach Hause kommen.“

— Herr Ravikant A., EHS Lead.

Technologie im Überblick

Unsere Lösung für den Kunden nutzt mehrere fortschrittliche Technologien für eine umfassende Sicherheitsüberwachung:

Computer-Vision-KI

• Individuell trainierte Modelle für Umgebungen der chemischen Fertigung
• Mehrklassen-Erkennung für verschiedene PSA-Arten und Sicherheitsverstöße
• Adaptive Algorithmen, die auch unter schwierigen industriellen Bedingungen funktionieren
• Kontinuierliches Lernen, um sich im Lauf der Zeit zu verbessern

Edge-Computing-Architektur

• Verarbeitung vor Ort für sensible Betriebsdaten
• Analyse mit geringer Latenz für Sicherheitseingriffe in Echtzeit
• Verteilte Verarbeitung an strategischen Punkten des Werks
• Redundante Systeme für eine durchgängige Überwachung

Intelligente Analytik

• Mustererkennung, um wiederkehrende Sicherheitsprobleme zu identifizieren
• Vorausschauende Funktionen, um mögliche Gefahren vorwegzunehmen
• Umfassende Berichte für die Einhaltung regulatorischer Vorgaben
• Verwertbare Erkenntnisse zur Verbesserung des Sicherheitsprogramms

ZeroIncidents – mehr Sicherheit in der chemischen Fertigung durch Vision-KI

Unsere umfassende Lösung zur Sicherheitsüberwachung gab dem Kunden leistungsfähige Werkzeuge an die Hand, um die Arbeitssicherheit in seinem Werk grundlegend zu verändern. Durch automatische Erkennung, intelligente Warnungen und umfassende Analysen half ZeroIncidents nicht nur, Verstöße zu reduzieren, sondern stärkte auch die betriebliche Effizienz und die Sicherheitskultur.

Der Kunde kann seine chemischen Fertigungsprozesse nun in dem Wissen betreiben, dass die Sicherheit kontinuierlich überwacht und verbessert wird. Diese erfolgreiche Partnerschaft zeigt beispielhaft, wie die innovativen Computer-Vision-Lösungen von ZeroIncidents die industrielle Sicherheit durch fortschrittliche KI-Technologie verändern können.

Fazit

Diese Fallstudie zeigt, wie KI-gestützte Bildverarbeitung das Sicherheitsmanagement in der chemischen Fertigung verändern kann. Durch kontinuierliche Überwachung, sofortige Rückmeldung und verwertbare Erkenntnisse ermöglichte unsere Lösung zur Sicherheitsüberwachung dem Werk des Kunden, einen deutlich sichereren Arbeitsplatz zu schaffen und zugleich die betriebliche Effizienz zu verbessern.

Der Erfolg dieser Implementierung hat Gespräche über eine Ausweitung des Systems auf weitere Standorte weltweit angestoßen – die Implementierung in Nordindien dient dabei als Vorbild für bewährte Verfahren im KI-gestützten Sicherheitsmanagement.

Stehen Sie in Ihrer Fertigung vor ähnlichen Sicherheitsherausforderungen? Kontaktieren Sie ZeroIncidents noch heute und erfahren Sie, wie unsere KI-gestützten Lösungen zur Sicherheitsüberwachung Ihren Umgang mit Arbeitssicherheit und Compliance verändern können.

Wie ein globaler Chemiehersteller die Arbeitssicherheit mit den KI-Lösungen von ZeroIncidents verändert hat