Comment IM Gears a garanti des engrenages coniques sans défaut à 360° grâce à l'infrastructure d'inspection par vision IA de Jidoka

Le système de vision par IA de Jidoka détecte les défauts visuels critiques des engrenages coniques, évite toute fuite
vers le marché, réduit les coûts et assure une inspection fiable avec 99,5 % de précision.

VUE D'ENSEMBLE

IM Gears, fabricant de haute précision de composants pour l'automobile, l'hydraulique et l'aéronautique, réalisant 30 millions de dollars de chiffre d'affaires, est spécialisé dans
les engrenages coniques critiques, qui exigent une qualité irréprochable pour garantir performance mécanique et fiabilité.
Lorsque les volumes de production ont augmenté, jusqu'à 10 000 unités par jour, l'entreprise s'est heurtée à d'importantes difficultés avec
les méthodes d'inspection manuelle traditionnelles.

L'OPPORTUNITÉ

Garantir des engrenages coniques sans défaut tout en tenant la cadence exige une solution complète et automatisée :

• Une inspection complète à 360° des engrenages, couvrant les géométries internes et externes.
• Une inspection à haute cadence, pour atteindre les objectifs de production sans compromettre la précision.
• Un marquage homogène des pièces acceptées, pour un tri fluide.
• Des enseignements fondés sur les données, pour passer de la détection des défauts à leur prévention.

L'APPROCHE DE JIDOKA

• Une installation de caméras à plusieurs postes
  Le système d'inspection à plusieurs postes assure un contrôle qualité de bout en bout : il charge et retourne automatiquement la pièce et contrôle avec précision ses faces supérieure et inférieure, ainsi que ses diamètres intérieur et extérieur.
• Détection des défauts par apprentissage profond
  Des algorithmes avancés de détection d'objets identifient un large éventail de défauts visuels, notamment :
• •   Bavures de face, dommages sur la sphère, rouille, marques d'outil, traces blanches de phosphatation, bosses, défauts de brochage, etc.
  •   Des dimensions comme le diamètre extérieur sont vérifiées par rapport à des tolérances de ±1 mm.
• Marquage et tri automatisés
  Les pièces acceptées sont automatiquement marquées d'un point vert d'identification, pour un tri fluide, puis huilées, ce qui réduit les manipulations manuelles et les erreurs humaines.
•  Des enseignements qualité fondés sur les données
  Le système capture et analyse plus de 30 images par pièce, ce qui permet l'analyse des causes racines et des mesures préventives, plutôt qu'une détection réactive.

Secteur

Automobile

Déploiements

Huron avec Kompass

Résultats 1

Résultats 2

LE GRAND GAIN

Les réalisations clés au service de l'excellence

32 000 $ d'économies

Réduit les coûts de main-d'œuvre d'inspection et élimine les rappels

10 % d'amélioration par rapport à l'inspection manuelle

Améliore la cadence et la fiabilité d'ensemble.

99,5 % de précision

Une détection fiable de plus de 15 classes de défauts

Une inspection automatisée, sans fatigue

Permet une inspection de bout en bout, sans intervention manuelle.