Cómo IM Gears garantizó engranajes cónicos sin defectos a 360° con la infraestructura de inspección por visión con IA de Jidoka

El sistema de visión con IA de Jidoka detecta defectos visuales críticos en engranajes cónicos, evita que lleguen
al mercado, reduce costes y ofrece una inspección fiable con un 99,5 % de precisión.

VISIÓN GENERAL

IM Gears, un fabricante de alta precisión de componentes de automoción, hidráulica y aeroespacial con una facturación de 30 millones de dólares, está especializado en
engranajes cónicos críticos que exigen una calidad impecable para garantizar el rendimiento mecánico y la fiabilidad.
Cuando los volúmenes de producción aumentaron hasta alcanzar las 10.000 unidades al día, la empresa se encontró con importantes dificultades con
los métodos tradicionales de inspección manual.

LA OPORTUNIDAD

Garantizar engranajes cónicos sin defectos manteniendo el rendimiento exige una solución completa y automatizada:

• Inspección completa a 360° de los engranajes, que cubre las geometrías internas y externas.
• Inspección de alta velocidad para cumplir los objetivos de producción sin comprometer la precisión.
• Marcado uniforme de las piezas aceptadas para una clasificación fluida.
• Información basada en datos para pasar de la detección de defectos a su prevención.

EL ENFOQUE DE JIDOKA

• Configuración de cámaras en varias estaciones
  El sistema de inspección de varias estaciones ofrece un control de calidad de principio a fin: carga y voltea la pieza automáticamente y comprueba con precisión sus caras superior e inferior y sus diámetros interior y exterior.
• Detección de defectos basada en aprendizaje profundo
  Algoritmos avanzados de detección de objetos identifican una amplia gama de defectos visuales, entre ellos:
• •   Rebabas en la cara, daños en la esfera, óxido, marcas de herramienta, marcas blancas de fosfatado, abolladuras, problemas de brochado y otros.
  •   Dimensiones como el diámetro exterior se verifican frente a tolerancias de ±1 mm.
• Marcado y clasificación automatizados
  Las piezas aceptadas se marcan automáticamente con un punto verde de identificación para una clasificación fluida y reciben un tratamiento de aceitado, lo que reduce la manipulación manual y los errores humanos.
•  Información de calidad basada en datos
  El sistema capta y analiza más de 30 imágenes por pieza, lo que permite el análisis de causa raíz y las medidas preventivas, en lugar de una detección reactiva.

Sector

Automoción

Despliegues

Huron con Kompass

Resultados 1

Resultados 2

EL GRAN LOGRO

Logros clave que impulsan la excelencia empresarial

32.000 $ de ahorro de costes

Reduce los costes de mano de obra de la inspección y elimina las retiradas de producto

10 % de mejora respecto a la inspección manual

Mejora el rendimiento y la fiabilidad en general.

99,5 % de precisión

Detección fiable de más de 15 clases de defectos

Inspección automatizada y sin fatiga

Permite una inspección de principio a fin sin intervención manual.