La IA de visión transforma la seguridad en un gran centro de distribución

La IA de visión transforma la seguridad en un gran centro de distribución

4 de febrero de 2026 | dennis.brouwer | Testimonios ZeroIncidents

Perfil del cliente

Sector: almacenamiento y distribución de comercio electrónico
Tamaño: más de 1.200 empleados
Ubicación: varias instalaciones en Norteamérica
Operación: centros logísticos 24/7 que procesan más de 120.000 paquetes al día

El reto

Nuestro cliente, una empresa de distribución de comercio electrónico en rápido crecimiento, sufría importantes problemas de seguridad en su red de centros logísticos:

• Una elevada tasa de incidentes, con 42 lesiones registrables según la OSHA en el año anterior
• Costes crecientes de indemnización por accidentes laborales que afectaban a la rentabilidad
• Dificultad para supervisar el cumplimiento de la seguridad en un entorno de ritmo rápido
• Prácticas de seguridad dispares entre turnos y ubicaciones
• Auditorías de seguridad manuales que resultaban ineficaces y lentas
• Presión para mantener el rendimiento y, a la vez, mejorar las métricas de seguridad

La dirección de operaciones de la empresa necesitaba una solución capaz de escalar a varias instalaciones, ofrecer una supervisión uniforme de la seguridad e integrarse con sus sistemas de gestión de almacén existentes.

La solución

Implantamos un sistema completo de seguridad con IA de visión, adaptado a los retos propios de los centros de distribución de gran volumen:

1. Cobertura completa de cámaras

• Más de 120 cámaras con IA instaladas en tres centros de distribución
• Ubicación estratégica en las áreas de alto riesgo: muelles de carga, pasillos de preparación, puestos de embalaje y zonas de clasificación automatizada
• Integración con la infraestructura de cámaras de seguridad existente siempre que fue posible

2. Modelos de detección de IA especializados

• Modelos a medida, entrenados para escenarios de seguridad propios del almacén:
• • Infracciones de seguridad y cuasi accidentes con carretillas elevadoras
  • Técnicas correctas de levantamiento y cumplimiento ergonómico
  • Uso de EPI (chalecos de seguridad, fajas lumbares, guantes)
  • Salidas de emergencia y vías de evacuación bloqueadas
  • Riesgos de resbalones, tropiezos y caídas
  • Uso correcto de escaleras y trabajos en altura

3. Sistema de alertas multicanal

• Notificaciones en tiempo real a los supervisores de planta mediante una aplicación móvil
• Avisos automáticos por megafonía ante peligros inmediatos
• Pantallas de señalización digital que muestran el cumplimiento de la seguridad por zona
• Integración con el sistema de gestión de almacén para la coordinación operativa

4. Plataforma de analítica avanzada

• Paneles de seguridad en tiempo real accesibles para todos los niveles directivos
• Análisis comparativo entre instalaciones y turnos
• Analítica predictiva para identificar patrones de riesgo emergentes
• Informes de cumplimiento automatizados para los requisitos normativos

Proceso de implantación

La implantación se llevó a cabo por fases para minimizar la alteración de las operaciones:

1. Programa piloto (1 mes)
2. • Despliegue inicial en las áreas de mayor riesgo de una instalación
   • Recogida de datos de referencia y calibración del sistema
   • Opiniones de los usuarios y perfeccionamiento de la interfaz
2. Despliegue completo (3 meses)
3. • Implantación por fases en los tres centros de distribución
   • Integración con los sistemas y flujos de trabajo existentes
   • Formación completa para todos los niveles de la plantilla
3. Optimización (en curso)
4. • Revisiones semanales del rendimiento del sistema
   • Actualizaciones periódicas de los modelos a partir de nuevos datos
   • Mejora continua basada en las opiniones de los usuarios

Resultados

Tras 9 meses de funcionamiento completo, el cliente obtuvo resultados transformadores:

Mejoras de seguridad

• 76 % de reducción de los incidentes registrables según la OSHA
• 82 % de disminución de los eventos de seguridad relacionados con carretillas elevadoras
• 94 % de mejora en el uso de EPI
• 68 % de reducción de las lesiones de origen ergonómico

Impacto financiero

• 1,2 M$ de ahorro anual en costes directos (indemnizaciones, tiempo perdido, etc.)
• 800.000 $ de reducción en primas de seguros
• ROI del 285 % en el primer año
• 5,2 meses de periodo medio de amortización por instalación

Ventajas operativas

• 9 % de aumento de la productividad global del almacén
• Menor rotación entre el personal de almacén (22 % de mejora)
• Mejor clima laboral y mejores puntuaciones de cultura de seguridad en las encuestas a empleados
• Mejor reputación ante clientes y organismos reguladores

Factores clave del éxito

Los excepcionales resultados se atribuyeron a varios factores clave:

1. Cobertura completa
2. • Más de 120 cámaras que cubren todas las áreas de alto riesgo
   • Alertas en tiempo real ante peligros inmediatos
2. Modelos de detección avanzados
3. • Modelos a medida, entrenados para escenarios de seguridad propios del almacén
   • Alertas en tiempo real ante peligros inmediatos
3. Sistema de alertas multicanal
4. • Notificaciones en tiempo real a los supervisores de planta mediante una aplicación móvil
   • Avisos automáticos por megafonía ante peligros inmediatos
   • Pantallas de señalización digital que muestran el cumplimiento de la seguridad por zona
   • Integración con el sistema de gestión de almacén para la coordinación operativa
4. Plataforma de analítica avanzada
5. • Paneles de seguridad en tiempo real accesibles para todos los niveles directivos

Conclusión

El sistema de seguridad con IA de visión aportó mejoras significativas en seguridad, eficiencia operativa y clima laboral. El cliente logró una reducción del 76 % de los incidentes registrables según la OSHA y un ROI del 285 % en el primer año. La capacidad del sistema para escalar a varias instalaciones e integrarse con los sistemas existentes lo convirtió en una solución rentable para el cliente.